In alcuni sistemi di iniezione elettronica il valore della pressione assoluta dell’aria serve per riuscire a calcolare in peso la quantità di aria che viene aspirata: si tratta di un metodo di calcolo indiretto grazie a cui è possibile individuare il dosaggio giusto per la quantità di carburante. In sostanza la pressione di ingresso nel collettore di aspirazione viene convertita dai sensori di misurazione della pressione dell’aria in un segnale elettrico proporzionale; quest’ultimo, poi, viene fatto pervenire alla centralina di controllo del motore, dove viene elaborata in funzione sia del numero di giri del motore stesso sia della temperatura dell’aria. I sensori possono essere di due tipi, a seconda che riguardino la pressione assoluta o la pressione differenziale: i primi sono i MAP, e corrispondono a dei trasduttori che permettono di misurare la pressione assoluta, in riferimento al vuoto ideale; i secondi sono i MDP, e corrispondono a dei trasduttori che permettono di misurare la pressione differenziale tra un punto e un altro.
I sensori MAP, in sostanza, sono in grado di misurare la pressione dell’aria in maniera costante: le informazioni che vengono ricavate sono trasmesse all’unità di controllo del motore – il cosiddetto modulo ECU – che provvede a inserirle all’interno di una tabella che serve per monitorare l’ampiezza di impulso di iniezione e per controllare la fasatura dell’accensione. Nella fase di sviluppo è richiesta la massima accuratezza per la misurazione delle pressioni nel collettore. Le tolleranze dei sensori MAP di produzione di serie sono, però, più ampie rispetto a quelle che potrebbero essere ritenute accettabili.
Ciò spiega il motivo per il quale i trasmettitori di pressione di alta qualità in genere vengono installati in abbinamento con i sensori MAP nel corso dello sviluppo. Dai sensori si ricavano delle letture che possono essere sfruttate per la misurazione di errori o deviazioni nel corso della registrazione delle pressioni del collettore, con la valvola a farfalla aperta in modi differenti. La complessità di tale processo è confermata dal fatto che le tensioni di uscita devono essere misurate per molti punti di apertura della valvola. Un sensore di pressione assoluta di produzione ha un’uscita di fondo scala variabile, ma comunque di solito non superiore ai 5 V (in genere è di 4.6 V): tra i produttori si possono riscontrare delle differenze più o meno consistenti.
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